Основните причини за появата на „самозасяване” при полагане на смесени каучукови материали са:
(1) Използват се твърде много вулканизиращи агенти и ускорители;
(2) Голям капацитет за товарене на каучук, висока температура на машината за рафиниране на каучук, недостатъчно охлаждане на филма;
(3) Или добавянето на сяра твърде рано, неравномерното разпръскване на лекарствените материали причинява локална концентрация на ускорители и сяра;
(4) Неправилно паркиране, като прекомерна температура и лоша циркулация на въздуха в зоната за паркиране.
Как да намалим коефициента на Муни на каучуковите смеси?
Mooney на каучуковата смес е M (1+4), което означава въртящият момент, необходим за предварително загряване на 100 градуса за 1 минута и въртене на ротора за 4 минути, което е големината на силата, която възпрепятства въртенето на ротора. Всяка сила, която може да намали въртенето на ротора, може да намали Муни. Суровините на формулата включват естествен каучук и синтетичен каучук. Изборът на естествен каучук с ниско съдържание на Mooney или добавяне на химически пластификатори към формулата на естествения каучук (физическите пластификатори не са ефективни) е добър избор. Синтетичният каучук обикновено не добавя пластификатори, но обикновено може да добави някои нискомаслени така наречени дисперсанти или вътрешни освобождаващи агенти. Ако изискванията за твърдост не са строги, разбира се, количеството стеаринова киселина или масло също може да се увеличи; Ако в процеса, налягането на горния болт може да се увеличи или температурата на изпускане може да се увеличи по подходящ начин. Ако условията позволяват, температурата на охлаждащата вода също може да се понижи и стойността на Муни на каучуковата смес може да се понижи.
Фактори, влияещи върху смесващия ефект на вътрешния смесител
В сравнение със смесването в отворена мелница, смесването с вътрешен миксер има предимствата на кратко време за смесване, висока ефективност, висока степен на механизация и автоматизация, добро качество на гумения материал, ниска интензивност на труда, безопасна работа, малка загуба на лекарство при летене и добри хигиенни условия на околната среда. Въпреки това, разсейването на топлината в помещението за смесване на вътрешния миксер е трудно и температурата на смесване е висока и трудна за контролиране, което ограничава чувствителните към температура гумени материали и не е подходящо за смесване на светло оцветени гумени материали и гумени материали с често разнообразие промени. В допълнение, вътрешният миксер трябва да бъде оборудван със съответните разтоварващи устройства за смесване.
(1) Капацитет на зареждане на лепило
Разумно количество лепило трябва да гарантира, че гуменият материал е подложен на максимално триене и срязване в смесителната камера, така че да се разпръсне равномерно смесващият агент. Количеството монтирано лепило зависи от характеристиките на оборудването и характеристиките на лепилния материал. Обикновено изчислението се основава на общия обем на смесителната камера и коефициента на пълнене, като коефициентът на пълнене варира от 0,55 до 0,75. Ако оборудването се използва дълго време, поради износване в помещението за смесване, коефициентът на пълнене може да бъде настроен на по-висока стойност и количеството лепило може да се увеличи. Ако налягането на горния болт е високо или пластичността на лепилния материал е висока, количеството лепило също може да се увеличи съответно.
(2) Натиск на горния болт
Чрез увеличаване на натиска на горния болт не само може да се увеличи товароносимостта на гумата, но също така контактът и компресията между гумения материал и оборудването, както и между различни части вътре в гумения материал, могат да бъдат по-бързи и по-ефективен, ускорявайки процеса на смесване на смесващия агент в каучука, като по този начин съкращава времето за смесване и подобрява ефективността на производството. В същото време може също да намали плъзгането на материала върху контактната повърхност на оборудването, да увеличи напрежението на срязване върху гумения материал, да подобри дисперсията на смесващия агент и да подобри качеството на гумения материал. Следователно понастоящем често се предприемат мерки като увеличаване на диаметъра на въздуховода на горния болт или увеличаване на въздушното налягане, за да се подобри ефективността на смесване и качеството на смесената гума във вътрешния смесител.
(3) Скорост на ротора и форма на структурата на ротора
По време на процеса на смесване скоростта на срязване на гумения материал е право пропорционална на скоростта на ротора. Подобряването на скоростта на срязване на гумения материал може да съкрати времето за смесване и е основната мярка за подобряване на ефективността на вътрешния миксер. Понастоящем скоростта на вътрешния миксер е увеличена от първоначалните 20r/min до 40r/min, 60r/min и до 80r/min, намалявайки цикъла на смесване от 12-15 min до най-краткия от l-1,5 мин. През последните години, за да се отговори на изискванията на технологията на смесване, за смесване се използват вътрешни миксери с много скорости или променлива скорост. Скоростта може да се променя по всяко време според характеристиките на гумения материал и изискванията на процеса, за да се постигне най-добър ефект на смесване. Структурната форма на ротора на вътрешния миксер оказва значително влияние върху процеса на смесване. Издатините на елиптичния ротор на вътрешния миксер са се увеличили от две на четири, което може да играе по-ефективна роля при смесване на срязване. Може да подобри производствената ефективност с 25-30% и да намали консумацията на енергия. През последните години, освен елипсовидни форми, в производството се прилагат и вътрешни миксери с роторни форми като триъгълници и цилиндри.
(4) Температура на смесване
По време на процеса на смесване на вътрешния миксер се генерира голямо количество топлина, което затруднява разсейването на топлината. Поради това гуменият материал се нагрява бързо и има висока температура. Обикновено температурата на смесване варира от 100 до 130 ℃, като се използва и високотемпературно смесване при 170 до 190 ℃. Този процес се използва при смесването на синтетичен каучук. Температурата на изпускане по време на бавно смесване обикновено се контролира от 125 до 135 ℃, а по време на бързо смесване температурата на изпускане може да достигне 160 ℃ или повече. Смесването и твърде високата температура ще намалят механичното срязващо действие върху каучуковата смес, правейки смесването неравномерно и ще засилят термично окислителното напукване на каучуковите молекули, намалявайки физичните и механични свойства на каучуковата смес. В същото време това също ще доведе до твърде много химическо свързване между каучука и саждите, за да се генерира твърде много гел, намалявайки степента на пластичност на каучуковата смес, което прави гумената повърхност грапава, причинявайки трудности при каландриране и екструдиране.
(5) Последователност на дозиране
Пластмасовото съединение и основното съединение трябва да се добавят първо, за да образуват едно цяло, а след това трябва да се добавят последователно други смесващи агенти. Твърди омекотители и малки лекарства се добавят преди добавяне на пълнители като сажди, за да се осигури достатъчно време за смесване. Течните омекотители трябва да се добавят след добавяне на сажди, за да се избегне агломерация и затруднено диспергиране; Супер ускорителите и сярата се добавят след охлаждане в машината с долна плоча или във вътрешния миксер по време на вторичното смесване, но тяхната температура на изпускане трябва да се контролира под 100 ℃.
(6) Време за смесване
Времето за смесване зависи от различни фактори като работните характеристики на миксера, количеството зареден каучук и формулата на гумения материал. Увеличаването на времето за смесване може да подобри дисперсията на смесващия агент, но удълженото време на смесване може лесно да доведе до прекомерно смесване и също да повлияе на характеристиките на вулканизация на гумения материал. В момента времето за смесване на вътрешния миксер XM-250/20 е 10-12 минути.
Време на публикуване: 27 май-2024 г
